提要：本文重要分析了影响干式复合溶剂残留超标的四个影响成分 ，并介绍了相应的工艺节造重点。
在软包出产中时时遇到溶剂残留超标问题 ，出格是在干式复合出产中 ，溶剂残留超标节造不当 ，轻者影响交货 ，沉者有可能因而迷失客户 ，甚至还要支付大量赔偿金。因而在日常出产中 ，企业该把稳以下影响成分 ，并做出相应的工艺调整 ，以确保干式复合溶剂残留的数值能达标。
一、原资料
??BOPP 相对PET结构 ，在出产中更不容易节造溶剂残留 ，不论在印刷工序 ，还是在复合工序。首先我们从资料分子结构分析 ，BOPP密度为0.96g/? ，PET密度为1.38g/?,BOPP同PET相比力：BOPP材质密度幼 ，分子间空地大 ，在印刷复合工序易吸附油墨和胶水中的溶剂 ，并且吸附后不易开释 ，造成印刷、复合工序分歧水平的溶剂残留超标。
分歧的薄膜基材在凹印和干式复应时所用的油墨和胶黏剂一样 ，出产工艺也一样 ，但制品的溶剂残留量却会不一样 ，这是由于分歧的薄膜基材对溶剂的吸拥戴开释快率不一样。
常用的薄膜基材对乙酸乙酯的开释快率为：PET>PA>BOPP（吸附快率相反）。通常印刷和复合的烘干箱温度靠近BOPP薄膜的溶点 ，其分子无规定活动越发剧烈 ，对乙酸乙酯和甲苯等溶剂的吸附快率加快。因而对BOPP薄膜来说 ，进一步降低溶剂残留量的难度更大一些。
二、印刷工艺
BOPP结构在印刷工序出产时干燥箱温度低 ，车快过快易造成印刷工序溶残超标。
改善法子是：降低车快印刷 ，让印刷膜在干燥箱里的停顿功夫耽搁 ，印刷膜干燥充分从而降低溶剂残留 ，通常要保障印刷膜下机检测溶剂残留在2mg/m2以下 ，以便于复合工序出产。
三、复合工序节造重点
干燥箱温度第一段不要太高：有两段干燥箱的（如博斯特高快复合机） ，第一段温度节造在70~75℃ ，第二段保障印刷膜在不拉伸的情况下 ，尽量提高温度。国内普遍是有三段、四段干燥箱的干式复合机 ，干燥箱温度遵循梯度设置 ，第一段干燥箱肯定要节造好风量和温度。若是一路头进入烘路的温度太高 ，干燥太快 ，使胶液层表层的溶剂迅快蒸发 ，造成表表层胶液浓度部门提高 ，内部溶剂就闷在里面 ，经过后面烘箱溶剂挥发快率就慢 ，不能使内部溶剂充分蒸发。
BOPP这种资料对溶剂的吸附能力很强 ，上胶量越大复合后溶剂残留超标越严沉。这一点能够削减上胶量来降低溶剂残留 ，用140或150线的涂胶辊做36%~38%高浓度涂布减轻BOPP对溶剂的吸附 ，同时适当减幼上胶量到2.5~2.6g/m2 ，能够有效地降低复合工序的溶剂残留。
四、现场工艺调整
若客户不选取高线数网线辊高浓度涂布来降低残留量 ，可降低涂胶压辊压力 ，加大刮刀压力、调大刮刀角度 ，降低复合车快。通过此步骤可适当削减上胶量 ，耽搁涂胶膜在干燥箱里的停顿功夫 ，也可能降低溶剂残留。
五、结语
总之 ，印刷膜溶剂残留节造在2mg/m2以下 ，复合下机溶剂残留总量节造在5~8mg/m2以下 ，那么制品放入熟化房熟化后 ，溶剂残留即可节造在5mg/m2以下 ，既满足客户需要又达到国度尺度的要求。
